精益生产系统中的自动化

    精益生产管理中的自动化

    

    靠着自动化过程，员工能够快速发现产品的问题，并果断地加以解决。自动化的目标是改善设备的可靠性、强化产品质量以及提高生产力。自动化包括三大要素：发现与停止、警报以及解决根本问题。

    

    发现与停止

    

    丰田认为，要发现错误或异常，最有效的办法就是把责任交给负责流程操作的员工。他们必须十分了解顾客的要求，才能决定产品或零件何时超过流程中可接受的极限。为了帮助作业员发现问题，丰田使用了可视化标准以及防错法（Poka-yoke)。

    

    防错法是用来防止异常状况的发生，并在识别出异常状况时自动停止流程。日常生活中的例子是自动挡汽车：如果挡位不在空挡，车子就无法发动。另一种发现方法是监测生产速度，并把实际速度与根据节拍时间而定的目标速度加以比较。

    

    一旦发现错误，就应该尽可能立即让流程停止，可采用人工停机，或在发现流程与停止机制连动的情况下采用自动停机。在加工工业中，要停止流程并不一定总是可行，但尽快发现问题仍很重要，这样才能采取纠正行动。这类行业通常会使用统计流程控制（statistical process control)来监控流程并发现错误。

    

    警报

    

    一旦发现问题，流程或是作业员就应该对小组长报警，可以利用显示板（Andon board,一种能显示生产状态的告示板）发出文字警报，或是通过声音发出警报。

    

    解决根本问题

    

    就算根本问题无法立刻纠正，也必须在流程重新启动前采取行动来控制问题，比方对每个配件增加检查项目，直到流程上游间歇发生错误的根源被识别和解决为止。