中车精益生产里的工艺流程优化、本质安全度

    精益生产安全工位作为建立在精益生产平台基础上的安全管理模式，不是简单的对原有现场的一种表单化、可视化管理，而是按照工位制节拍化生产的方式，在对工艺流程进行梳理、分析的基础上，对工艺过程进行改造，对工艺布局进行优化，达到安全生产标准化的要求，提高生产过程的本质安全度。

    

    1.工艺流程优化

    

    (1)优化试点生产线，实现节拍化生产。工艺技术部门进行生产线优化，合理调整工艺布局，优化工艺流程，形成节拍化生产流水线

    

    (2)优化物流配送方案，实施物料配送制。物流配送部门编制物流配送方案，推动配送模块化，实现定时、定点、定容、定量的配送制，以降低中间在制量为目标，减少现场物料的储备和积压，保持现场物流畅通，提高物料周转率，改善安全生产环境。

    

    2.提高本质安全度

    

    在工艺设计、工艺流程优化、精益生产线和物流配送线建设的同时，提升设备设施的本质安全水平，可以从以下3方面入手。

    

    (1)设计阶段：采用技术措施来消除危险，将危险区完全封闭，使人不可能接触或接近危险区，或者在危险区域设计安全连锁装置，当操作者违规进入危险区域或违规操作时，安全连锁装置可使设备自动停机。采用安全装置，实现机械化和自动化等，都是设计阶段应该采用的安全措施。

    

    (2)过程控制：推进TPM管理机制建设，建立有计划的维护保养和预防性维修制度，通过设备设施计划性维护保养、状态点巡检、技术状态鉴定等措施，及时发现、解决设备设施异常，保证设备设施始终处于可靠状态和安全装置的完好性，实现设备设施的本质安全。

    

    (3)管理措施：指导设备的安全使用，向用户及操作人员提供有关设备危险性的资料、安全操作规程、维修安全手册等技术文件；加强对操作人员的教育和培训，提高工人发现危险和处理紧急情况的能力。

    

    实现本质安全化的基本途径有：从根本上消除发生事故的条件（即消除物的不安全状态，如替代法、降低固有危险法、被动防护法等）;设备能自动防止操作失误和设备故障，即避免人操作失误或设备自身故障所引起的事故，如：连锁法、自动控制法、保险法；通过时空措施防止物不安全状态和人不安全行为的交叉，如密闭法、隔离法、避让法等；通过人一机一环境系统的优化配置，使系统处于最安全状态。