精益生产5s目视化：创造透明化、无浪费的工作环境

    思考以下这个问题：你的经理人是否能在工厂、办公室，或执行工作的任何设施现场走动，并看出工作人员是否遵循标准工作与程序？若每项工具应该放置或悬挂于哪一个固定地点都有明确的标准规定，并且可以看得清清楚楚，那么，经理人就可以立即看出工具是否井然有序地归位，5S管理中的重要工作之一是设置“工具图像告示牌”（shadow tool board),其原因就在此。每项工具放置或悬挂的固定位置处张贴了一个告示牌，上面画了这项工具的图像，例如以铁锤的形状显示铁锤应该摆放在什么位置，因此，若铁锤不见了，一眼就可以看出。同理，显示最低与最高存货量的明确视觉指标可帮助经理人（及所有员工）看出存货量是否控制得宜；设计合理、每天更新的图表可让大家对计划的控制情形一目了然。

    

    丰田模式的第7项原则是通过实现可视化来改善流程，异于标准规则与程序的偏差应该是节拍时间与单件流作业的异常。事实上，精益生产制度中的许多工具都是可视的，用以看出任何异于标准的现象，以促进流程作业其例子包括看板、单件流作业小组、安灯、标准化工作。若没有看板卡片通知对容器箱进行补货，就不会有容器箱，装满货品而没有看板在其中的容器箱是生产过剩的视觉信号。规划得当的单件流作业小组，从明确标示的标准在制品摆放位置就可一眼看出是否有多余的在制品。当标准作业流程发生异常情况时，安灯会发出信号。将标准化工作步骤程序张贴出来，就可以明确每个工作站上达成连续流的最佳方法为何，看到不同于标准步骤程序的情况，就显示出了问题。基本上，丰田公司使用的是一整套整合的可视化管理或可视化管理系统，以创造透明化的、无浪费的工作环境。