精益生产质量管理之不合格品控制的三大方面

1. 合格/不合格物料区分
2. 报警与升级
3. 返工返修

　　一、合格/不合格物料区分

　　不合格品的处理流程

　　不合格品的标识

　　红→报废；

　　黄→可疑/可返工返修；

　　绿&其他明显区别于红黄的颜色→合格；

　　不合格品的标识/信息描述

　　标签、标记、色标、划线区域等；

　　建议标签包含产品名称、发生工位、时间、数量、发现人、判定

　　合格/不合格品的隔离和处置

　　合格/不合格品堆放区域的设定；

　　推荐使用电子化的跟踪管理系统进行记录、处置和跟踪；

　　不良品处理需要具有时效性（交接班、产品切换时必须及时处置不合格品）

　　不合格品遏制

　　清晰有效的定义遏制范围，能有效保证遏制的全面性和完整性（生产线和在线存储区域的量化/细分定义；不合格品区/报废区；实验室等零星区域；在途；中间仓储区）；

　　预先识别所有需遏制区域并建立对应的遏制清单，建立经批准的遏制检查方法，基于生产记录进行遏制（保证数量的符合性）

　　有效的内外部的沟通；建立清晰的断点；保留完整的记录（遏制记录单）；必要的管理层参与（如放行）

　　二、报警与升级

　　正常生产工序层级（操作工）报警限的设定

　　发生缺陷的风险（失效严重度）；

　　实际过程能力或控制能力或过程的历史数据（缺陷出现数/频次）；

　　缺陷被发现的可能性（探测度）；

　　各管理层级报警限（升级条件）的设定

　　从管理基层开始到最高管理层，逐级设定；

　　响应、解决和跟踪关闭；

　　特别关注对基层管理人员报警限的明确定义并设定合理的各层级报警响应人，以确保对报警问题的及时有效设定和报警意识的培养

　　管理层重视、全员有效培训和遵守应用是有效应用的保证；

　　定期评审并优化报警限的设定

　　各管理层级报警限（升级条件）的设定

　　清晰、完整的问题描述（如：时间、地点、发现人、异常现象、异常数量/发生次数/导致的风险）；

　　有效的响应/升级记录（如：报警/升级响应人，时间）；

　　完整的处置记录（如：措施/行动计划；实施责任人；断点信息）

　　三、返工返修

　　明确的概念定义和结果区分

　　返工：为使不合格产品或服务符合要求而对其采取的措施；

　　返修：为使不合格产品或服务满足预期用途而对其采取的措施；返修操作必须获得顾客批准；

　　拆解回用：将不合格品拆卸到装配前子零件或过程子总成状态，并回用其中的部分或全部零件；

　　返工/返修/拆卸回用的可实施性评审

　　从项目启动开始，对过程、产品的返工/返修可实施性进行评审；

　　在生产过程中，基于生产数据的收集，持续进行完善；

　　必须利用FMEA等风险分析方法进行风险评估，作为可行性决策依据；

　　在控制计划等文件内体现相关的处置要求；

　　建立对应的标准化操作文件，明确具体的操作要求；

　　返工/返修/拆卸回用的标准化操作

　　不论在线或离线操作，都应有对应的标准化操作文件；

　　返工/返修/拆卸操作必须由技能符合的授权人员实施；

　　返工/返修后物料或拆卸回用的物料，只有在经过其他授权人员检查合格后才能返回生产线（第二方检查）；

　　标准化操作文件至少应包含：

　　处置前/后零件的标识、存储要求；

　　完整的拆卸、返工返修操作要求（关注相关的特殊工具要求和配置）；

　　可回用/报废零件清单；

　　处置后，至少第二授权人或机器的100%检查要求和检查方法；

　　必须返回的生产线工位（取出工位或之前的工位）；

　　可追溯性记录保留要求，如问题描述、数量、可追溯性信息、处置时间、处置责任人、再检查结果和责任人、返回生产线时间等；

　　不合格品控制是银河中国咨询《质量管理》系列课程的一个模块。企业需要明确的定义什么是不合格品，清晰的标识是有效避免不合格品被错误使用的前提，对不合格品信息进行统计分析，及时发现异常或寻求持续改进的方向。