6S管理中的基础“整理”
日期：2020-09-08 / 人气： / 来源：kc-auction.com / 热门标签：
6S管理整理是将工作场所任何物品区分必要的与不必要的物品，把必要的与不必要的物品明确地、严格地区分开来，必要物品留下来，不必要的物品要彻底清除。
我们来做整理有三个方面的目的：
1. 腾出空间
即把不必要品清理掉，释放空间。用数据来讲，可以节约20%-60%的空间，当然，这个主要取决于我们之前的6S管理水平。
我们也要看到，节约空间背后是节约成本。试想，如果我们省下来一半的厂房，这个成本岂不巨大？很多民营企业动不动就是建新厂房，其实哪里用的着，就一个6S的整理就可能省下上千万的投资。
2. 防止误用、误送
这个好理解，当我们没有把不必要品清理出去，很可能就会拿错，把不必要品当成必要品用。比如，我们机修人员，维修工具箱里面放了很多扳手，好的、坏的都在里面，当他们碰到紧急维修的时候，是不是很容易误拿误用呢？
3. 塑造清爽的工作场所
我想，没有人会拒绝清爽的工作场所，尤其现在年轻的朋友们更是对工作环境要求很高，这很正常，符合人性，但这给管理者提出了更高的要求（当然也是提高自己的机会）。整理之后，现场只有必要的物品，当然看着清爽。
要做好整理，一般有这么几个步骤
一、建立“要”与“不要”的判定标准
整理，就是将现场的不用物清理出现场。看上去非常的简单明了，但是实际操作起来却并不容易。因为每个人的对物品的认识和判定标准都不一样，张三认为需要清理出现场的物品，可能李四会认为不应该清理出现场。为了解决大家认识上的分歧，我们的推进部门应该统一要与不要的判定标准。比如，从使用频次上去判定和区分物资，也可以直接建立要和不要的物品清单，让员工对照清单直接判定。
二、明确“要”的物品存储的场所
即便是“要”的物品其在使用频次上也存在着一定的差异，所以还需要对要的物品进行进一步细分。按使用频次的高低可以分为每周使用、每月使用、每年使用等几种类别，而不同类别的存储方法也是不一样的。由于每周使用物品的使用频次较高，应该放在离工作位置最近的地方。每月使用的物品，依然放在现场，只不过离工作位置稍微远一些，最好是整个班组或整个区域进行集中管理；每年使用的物品，那么就放回库房吧，放在现场反而占用地方，影响生产的流程性。
三、建立现场整理的流程
通常来讲，现场整理分为三个主要的步骤。第一步是现场检查；第二步是对物品进行区分和判定；第三步是将留下来的物品放好。
第一步：检查。最好的检查方法就是将某个区域内所有的物品搬动到一起，让现场的物品一目了然。
第二步：判定。由于物品已经集中在一起了，所以现场人员也可以集中在一起，按照判定的标准对物品进行“要”与“不要”的区分。
第三步：放好。经过第二步的操作“要”的物品和“不要”的物品已经完全区分开来了，这时只需要根据使用频次的不同，将“要”的物品放到工位、班组或是库房。
四、在生产现场设置免责区
“要”的物品已经放到了应该放置的位置，而“不要”的物品还未进行处理，而企业对“不要”的物品不可能做到清理出来后就立即处理。那在等待处理这段时间内应该如何存放呢？银河中国咨询的经验是：在现场设定免责区，用胶带在现场贴出一个区域，然后制作一个标识牌，标明这个区域就是临时设置的免责区。将“不要”物全部都存放到免责区里，待整理完成后再对“不要”物进行集中处理。
五、对“不要”物进行登记造册
“不要”物品也是企业的资产，虽然名为“不要”，但并不代表这些物品不具备使用价值，这些物品很多还在企业的资产清单上，如果直接对物品进行处置可能会造成企业的资产流失。为了避免这种情况的发生，则需要增加物品处置的审批流程，而领导不可能到生产现场直接对物品进行判定和审批，所以还要对“不要”物进行登记成册，对物品进行分类，以便在进行物品处理时，领导能够对直接根据物品清单进行审批。
六、依据相关制度和标准制定“不要”物的处理流程
现在判定出来的“不要”物，不一定在将来也是“不要”物。如果将一些物品处理掉了，那么可能在将来又会重新进行购买，反而给企业带来经济损失。另外，企业若为国有性质，其处理的物资可能属于固定资产，随意进行处置会造成国有资产的流失，并且这也是违法行为。为了避免上述两种情况的出现，企业还应制定相应的流程，对物资的处置进行判定和审批。
七、通过“红牌作战”使整理成果得到巩固
“要”的物品放好，“不要”物品处理掉之后，其6S管理整理阶段的推进工作就基本完成。但是根据银河中国咨询多年的6S推进经验来看，企业很容易出现反复的现象。为了保证巩固“整理”的成果，企业还要建立“红牌作战”，也就是由6S管理推进部门的人员对现场进行定期或不定期的检查，在现场不合格的位置直接粘贴红色的卡片--“红牌”，其责任人看到红牌信息后，按照红牌上填写的要求实施整改，“红牌作战”其实就类似于交警贴的罚单。
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1. 腾出空间
即把不必要品清理掉，释放空间。用数据来讲，可以节约20%-60%的空间，当然，这个主要取决于我们之前的6S管理水平。
我们也要看到，节约空间背后是节约成本。试想，如果我们省下来一半的厂房，这个成本岂不巨大？很多民营企业动不动就是建新厂房，其实哪里用的着，就一个6S的整理就可能省下上千万的投资。
2. 防止误用、误送
这个好理解，当我们没有把不必要品清理出去，很可能就会拿错，把不必要品当成必要品用。比如，我们机修人员，维修工具箱里面放了很多扳手，好的、坏的都在里面，当他们碰到紧急维修的时候，是不是很容易误拿误用呢？
3. 塑造清爽的工作场所
我想，没有人会拒绝清爽的工作场所，尤其现在年轻的朋友们更是对工作环境要求很高，这很正常，符合人性，但这给管理者提出了更高的要求（当然也是提高自己的机会）。整理之后，现场只有必要的物品，当然看着清爽。
要做好整理，一般有这么几个步骤
一、建立“要”与“不要”的判定标准
整理，就是将现场的不用物清理出现场。看上去非常的简单明了，但是实际操作起来却并不容易。因为每个人的对物品的认识和判定标准都不一样，张三认为需要清理出现场的物品，可能李四会认为不应该清理出现场。为了解决大家认识上的分歧，我们的推进部门应该统一要与不要的判定标准。比如，从使用频次上去判定和区分物资，也可以直接建立要和不要的物品清单，让员工对照清单直接判定。
二、明确“要”的物品存储的场所
即便是“要”的物品其在使用频次上也存在着一定的差异，所以还需要对要的物品进行进一步细分。按使用频次的高低可以分为每周使用、每月使用、每年使用等几种类别，而不同类别的存储方法也是不一样的。由于每周使用物品的使用频次较高，应该放在离工作位置最近的地方。每月使用的物品，依然放在现场，只不过离工作位置稍微远一些，最好是整个班组或整个区域进行集中管理；每年使用的物品，那么就放回库房吧，放在现场反而占用地方，影响生产的流程性。
三、建立现场整理的流程
通常来讲，现场整理分为三个主要的步骤。第一步是现场检查；第二步是对物品进行区分和判定；第三步是将留下来的物品放好。
第一步：检查。最好的检查方法就是将某个区域内所有的物品搬动到一起，让现场的物品一目了然。
第二步：判定。由于物品已经集中在一起了，所以现场人员也可以集中在一起，按照判定的标准对物品进行“要”与“不要”的区分。
第三步：放好。经过第二步的操作“要”的物品和“不要”的物品已经完全区分开来了，这时只需要根据使用频次的不同，将“要”的物品放到工位、班组或是库房。
四、在生产现场设置免责区
“要”的物品已经放到了应该放置的位置，而“不要”的物品还未进行处理，而企业对“不要”的物品不可能做到清理出来后就立即处理。那在等待处理这段时间内应该如何存放呢？银河中国咨询的经验是：在现场设定免责区，用胶带在现场贴出一个区域，然后制作一个标识牌，标明这个区域就是临时设置的免责区。将“不要”物全部都存放到免责区里，待整理完成后再对“不要”物进行集中处理。
五、对“不要”物进行登记造册
“不要”物品也是企业的资产，虽然名为“不要”，但并不代表这些物品不具备使用价值，这些物品很多还在企业的资产清单上，如果直接对物品进行处置可能会造成企业的资产流失。为了避免这种情况的发生，则需要增加物品处置的审批流程，而领导不可能到生产现场直接对物品进行判定和审批，所以还要对“不要”物进行登记成册，对物品进行分类，以便在进行物品处理时，领导能够对直接根据物品清单进行审批。
六、依据相关制度和标准制定“不要”物的处理流程
现在判定出来的“不要”物，不一定在将来也是“不要”物。如果将一些物品处理掉了，那么可能在将来又会重新进行购买，反而给企业带来经济损失。另外，企业若为国有性质，其处理的物资可能属于固定资产，随意进行处置会造成国有资产的流失，并且这也是违法行为。为了避免上述两种情况的出现，企业还应制定相应的流程，对物资的处置进行判定和审批。
七、通过“红牌作战”使整理成果得到巩固
“要”的物品放好，“不要”物品处理掉之后，其6S管理整理阶段的推进工作就基本完成。但是根据银河中国咨询多年的6S推进经验来看，企业很容易出现反复的现象。为了保证巩固“整理”的成果，企业还要建立“红牌作战”，也就是由6S管理推进部门的人员对现场进行定期或不定期的检查，在现场不合格的位置直接粘贴红色的卡片--“红牌”，其责任人看到红牌信息后，按照红牌上填写的要求实施整改，“红牌作战”其实就类似于交警贴的罚单。
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作者：银河中国咨询
